01先说结论
三句话，先把“选氨还是选醇”这个问题从工艺换成结构：
合成环节只占一成
吨氨成本 3 340 元里，合成环节（空分、压缩、合成、循环水）440 元，占 13.2%；吨甲醇 3 557 元里，合成与精馏 193 元，占 5.4%。在工艺上优化 20%，只影响总成本 1%—2.6%。
真正的差别是那 1.375 吨 CO₂
甲醇比氨多一道原料。用化石烟气捕集的 CO₂ 只要 250 元/吨，但拿不到绿色认证；用生物质要 450 元、用 DAC 要 1 200 元。省下 275 元，可能丢掉 2 000 元的溢价。
选哪个由资源决定，不由工艺决定
国内价下两者都亏（氨 −790、醇 −907 元/吨），出口价下两者都赚（+2 160、+2 243 元/吨），差异不显著。真正拉开差距的是：甲醇要双倍的绿电，以及有没有合规的 CO₂。
问出这句话时，多数人心里想的是“合成塔、压缩机、精馏塔”这些看得见的装置，于是把注意力放在工艺选型上。但从成本结构看，下游装置加起来的占比不到两成，而它的投资额却占总投资的六到七成。这个错位正是所有误判的来源：钱花在下游，成本却压在上游。所以“吃掉收益”的不是某个环节的效率，而是上游氢的价格——它由电价和利用小时决定，跟合成工艺无关。
02逐吨拆解：一吨氨与一吨醇
用同一套上游假设（绿氢到厂价 15 元/kg、电价 0.55 元/kWh 的厂用电价），把两种产品各拆一吨：
| 成本项 | 吨氨（元/吨） | 吨甲醇（元/吨） | 说明 |
|---|---|---|---|
| 氢 | 2 700 0.18 t × 15 000 | 2 820 0.188 t × 15 000 | 两者都在 0.18—0.19 t 之间 |
| CO₂ | — | 344 1.375 t × 250 | 甲醇独有，按化石烟气捕集计 |
| 合成 + 空分 + 压缩 | 440 800 kWh × 0.55 | 193 350 kWh × 0.55 | 氨多一道空分制氮，电耗更高 |
| 催化剂与化学品 | 50 | 60 | 氨用铁系催化剂，醇用铜基 |
| 运维与人工分摊 | 150 | 140 | 按装置规模摊 |
| 合计 | 3 340 元/吨 | 3 557 元/吨 | 不含储运与财务费用 |
两个合计数只差 217 元，不到 7%。把这张表看完，很难再说“做氨比做醇赚钱”或者反过来——在上游条件相同的情况下，两者的成本几乎一样。
顺带解释一个常被问到的数：为什么甲醇的合成电耗只有氨的一半左右？因为合成氨要先空分制氮（每吨氨约需 0.82 吨氮气，空分电耗占合成环节的一半以上），而甲醇的碳来自 CO₂，不需要空分。但甲醇把这份电耗换成了 CO₂ 采购成本，两边扯平。
03氢占八成，这是同一个答案
把上表换算成占比，结构就非常清楚了：
| 环节 | 吨氨占比 | 吨甲醇占比 | 性质 |
|---|---|---|---|
| 氢（上游） | 80.8% | 79.3% | 由电价与利用小时决定 |
| CO₂（甲醇独有） | — | 9.7% | 由来源与合规性决定 |
| 合成与空分 | 13.2% | 5.4% | 由工艺与电价决定 |
| 催化剂与运维 | 6.0% | 5.6% | 相对刚性 |
两者都是“氢占八成”。这个结论的意义在于：它把“选氨还是选醇”从一个工艺问题，变成了一个上游问题。工艺侧的差异最大只值 1 700 元（氨的 440 元合成费 vs 甲醇的 193 元），而上游氢价的波动，动辄 2—3 元/kg，折到吨产品上是 360—540 元——跟整个合成环节的费用是同一个量级。
拿到一个风光制氢项目，判断顺序应该是：① 电价与利用小时能不能把氢压到 15 元/kg 以下；② 产品有没有溢价出口；③ 才轮到选氨还是选醇。倒过来做——先定产品、再找资源——十有八九会卡在第一步。这也是为什么我们看项目时，第一个问题永远是“电从哪来、多少钱”，而不是“你打算做氨还是做醇”。
还有一个常被忽略的差异：氢耗几乎一样，但产品的“载氢密度”不同。1 吨氢可以变成 5.56 吨氨，或者 5.32 吨甲醇。也就是说，同样的氢，做成氨的出货量比甲醇多 4.5%。在按吨计价的出口合同里，这个差异会放大成 4.5% 的运费与储运成本差——氨在这上面略占优势，但幅度不足以改变决策。
04真正分岔的地方：CO₂ 从哪来
如果只看成本表，甲醇贵 217 元，似乎略吃亏。但甲醇真正的麻烦不在价格，在 CO₂ 的来源决定了它算不算“绿色”。
同样 1.375 吨 CO₂，三种来源的成本与合规性差得很远：
| CO₂ 来源 | 成本 | 吨醇成本增加 | 绿色属性 | 能否拿溢价 |
|---|---|---|---|---|
| 化石烟气捕集 电厂、水泥、钢铁 | 150—300 元/t | 206—413 元 | 不算绿色 | 多数市场拿不到 |
| 生物质来源 乙醇、沼气、BECCS | 300—600 元/t | 413—825 元 | 算绿色 | 可以 |
| 直接空气捕集（DAC） | 800—1 500 元/t | 1 100—2 063 元 | 算绿色，且可追溯 | 可以，且议价力更强 |
看第一行与第二行的对比：用化石 CO₂ 能省 206—413 元，但可能丢掉整个绿色溢价。按出口绿色甲醇 5 800 元/吨、灰甲醇 2 650 元/吨计，溢价 3 150 元——省 300 元、丢 3 150 元，这笔账在任何模型里都不该算错，但现实里经常算错，因为化石 CO₂ 有现成的管道、现成的价格、现成的供应商，而生物质 CO₂ 要去谈、要建、要认证。
更麻烦的是认证口径还在收紧。欧盟对“可再生燃料”的碳源归属有明确要求，化石来源的 CO₂ 做出来的甲醇，在部分成员国的履约体系里不被认可为绿色燃料。这意味着项目可能在建成后才发现产品卖不进目标市场——这类风险没法靠财务模型化解，只能靠前期把碳源合同签死。
氨的原料是空气，氮气取之不尽，不存在碳源问题——这是氨相对甲醇最实在的优势，也是很多项目最终选氨的真正原因（不是成本，是省掉了一整条不确定的供应链）。但氨要面对的是燃烧与安全：氨的毒性、泄漏检测、港口接收设施的改造，这些成本落在下游用户身上，会反过来压低你的出厂价。选氨不是“没有额外风险”，是“风险从原料端移到了物流端”。
05收益端：氨看出口，醇看船燃
成本差 217 元，收益端的差才是决定性的。两个产品的需求出口完全不同：
| 市场 | 绿氨 | 绿甲醇 | 驱动因素 |
|---|---|---|---|
| 国内（对标灰品） | 2 300—2 800 元/t | 2 400—2 900 元/t | 两者都亏，成本 3 300—3 600 |
| 出口（日韩、欧洲） | 700—1 000 美元/t 约 5 000—7 100 元 | 600—900 欧元/t 约 4 700—7 000 元 | 掺烧政策、船燃法规 |
| 溢价空间 | 约 2 160 元/t | 约 2 243 元/t | 两者接近 |
第三行的接近程度是这一节最值得注意的：在出口市场上，氨与醇的溢价空间几乎一样（2 160 vs 2 243 元）。所以“做醇更赚钱”这个说法没有成本依据，也没有收益依据——它只有一个依据：甲醇的船用燃料需求增长比绿氨的掺烧需求更快、更确定。
这是一个需求确定性上的差异，不是经济性上的差异。国际航运的减排法规给出了明确的时间表，船东有合规压力，绿色甲醇是目前少数几个可以直接替代船用燃油的选项；而绿氨在电力掺烧上的推进，取决于各国的能源政策节奏，不确定性更高。
但反过来也有一个不对等：绿氨的终端用户是电厂与化肥厂，采购流程长但单笔量大、合同期长；绿色甲醇的终端用户是船东与船用燃料供应商，决策快但单笔量小、价格随航运周期波动。一个稳但慢，一个快但波动。这个差异该由投资人的风险偏好来定，不该由成本表来定。
06规模门槛：甲醇要的绿电是氨的两倍
最后一道现实约束是规模。合成装置的固定成本占比高，达不到经济规模时，单位成本会急剧上升。而这个门槛折算到上游，是两个完全不同的绿电规模：
| 项目 | 绿氨 | 绿甲醇 | 倍数 |
|---|---|---|---|
| 经济规模 | 30 万吨/年 | 60 万吨/年 | 2.0× |
| 氢需求 | 5.4 万吨/年 | 11.3 万吨/年 | 2.1× |
| 电解槽容量 | 约 655 MW | 约 1 370 MW | 2.1× |
| 所需风光装机 | 约 1 310 MW | 约 2 740 MW | 2.1× |
| 装置投资（示意） | 25—30 亿元 | 30—40 亿元 | 1.3× |
| 单位产能投资 | 约 8 300 元/(t·年) | 约 5 800 元/(t·年) | 0.7× |
这张表读起来有点矛盾：甲醇的单位产能投资更低（规模经济更好），但它要的绿电规模是氨的两倍。两个结论都对，取哪个取决于你手上有什么。
如果风光资源有限——比如一个园区级的 300—500 MW 指标——那么按经济规模做甲醇根本不够，只能做氨；如果做氨也不够 30 万吨，那就不是“做氨还是做醇”的问题，而是“这个规模该不该上合成装置”的问题，答案通常是先做氢、卖氢，等规模上来再考虑下游。
合成装置的规模经济很陡，30 万吨以下做氨、60 万吨以下做醇，单位成本都会快速上升。规模不够时，先做“绿氢 + 就近消纳”（工业用氢、加氢站、掺氢），把氢卖出去，等指标和资源积累到门槛再上下游装置。先建一个小合成装置“占位”，是这类项目最常见的沉没成本来源。
07三个最容易错的地方
“我们的合成塔转化率高 5%”——这对吨成本的影响是 20—30 元，占 0.6%—0.9%。而同一份可研里，电价假设如果差了 0.02 元/kWh，对吨成本的影响是 100—200 元。前者是优化，后者是方向。方案评审时把时间花在工艺参数上，等于把决策权重给错了对象。
可研里写“CO₂ 由周边电厂捕集供应，250 元/吨”，看起来很扎实——确实买得到。但问题不是买不买得到，是这个 CO₂ 做出来的甲醇在目标市场算不算绿色。这一条不确认，项目的收入端就是悬空的。而且它不是财务问题，是认证问题，财务模型里根本看不见。
合成氨与合成甲醇都要连续运行（年 8 000 小时量级），而上游制氢只能跑 4 000 小时左右。如果为了迁就制氢把合成装置负荷降到 50%，吨成本会涨 30%—40%——因为装置投资要摊到更少的产品上。这个错误在只做“年度电量平衡”的模型里完全看不出来，必须做 8 760 小时仿真才能暴露。
08下一步
三篇讲完，这个场景的账基本清楚了：电价定生死、匹配定效率、下游定市场。如果你的项目规模还不够上下游装置，可以先看绿电智算中心——同样是“找一个大负荷把绿电吃掉”，但它的负荷是连续的，不需要储氢，也不受产品市场波动影响。
09口径与引用说明
本文讲方法，所有价格为示意值，不可直接引用为报价或投资依据：
- 吨氨耗氢取 0.18 吨、吨甲醇耗氢取 0.188 吨，为含损耗的工程口径，理论值分别为 0.178 与 0.1875，实际随工艺与尾气回收方式变化；
- 绿氢到厂价 15 元/kg 为上游示例值，实际由电价与利用小时决定，见同系列第一篇；
- 合成环节电耗取氨 800 kWh/吨、甲醇 350 kWh/吨，含空分、压缩、循环水与辅助系统，实际随工艺路线与是否配套余热回收变化；
- CO₂ 需求取 1.375 吨/吨甲醇，为化学计量值加少量损耗，实际随合成回路尾气回收率变化；
- 产品价格区间为公开市场的量级参考，绿氨与绿色甲醇的出口价格受认证体系、运输方式、合同期影响很大，须以实际询价为准；
- 合成装置投资与规模门槛为行业经验值，不同工艺路线（如低压合成、径向塔）差异较大，应按专利商报价确认；
- 本文的吨成本拆解、规模折算与出口盈亏在能耀的 XDesigner 中完成，按 8 760 小时计算上游出力与下游负荷，输出 15 张财务报表。
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